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造成腐蚀的主要因素有SO2和SO3、SO7和SO、C1和F、磨损与腐蚀的协同作用等。经测定，在正常运行工况下，系统钢制设备的腐蚀率达1.25mm/a,个别部位达到5mm/a。从金属腐蚀机理来讲，可分为化学腐蚀、电化学腐蚀、结晶腐蚀和磨损腐蚀。

 (1)化学腐蚀。烟气中的腐蚀性介质在定条件下与钢铁直接发生化学反应，对金属构成腐蚀。化学腐体发生在非电解质溶液或干燥气体中，在腐蚀过程不产生电流。烟气中的SO2和SO3以及HCI造成的金属腐蚀即属于此类。部分反应如下:

 (2)电化学腐蚀，当金属表面存在电解质溶液时，腐蚀过程中有局部电生，使金属逐渐锈蚀。在金属表而发生电化学腐蚀的部分反应如下这种电化学腐蚀在焊缝接点处更容易发生。

 (3)结晶腐蚀。石灰石湿法脱硫反应生成亚硫酸钙或硫酸钙可以渗入到材料的毛细孔内。当脱硫系统停运后，在自然干燥状态下生成的结晶型盐类体积膨胀，产生应力腐蚀，致使表皮脱落、粉化、疏松或产生裂缝造成金属腐蚀。特别是在干湿交替作用下，带结晶水盐类的体积可增长数倍乃至数十倍，腐蚀更加严重。这就是闲置的脱硫设备比经常运行时更容易发生腐蚀损坏的主要原因。

首先来说优点：脱硫（脱硫率高达95%以上）；单机处理烟气量大，可与大型锅炉匹配；技术成熟，运行可靠性好（国外火电厂该法脱硫装置投运率一般可达98%以上）；对煤种变化的适应性强（无论是含硫量大于3%的高硫煤，还是含硫量低于1%的低硫煤，该法脱硫工艺都能适应），尤其适应高硫煤；吸收剂资源丰富，价格便宜；脱硫副产物便于综合利用；技术更新较快。

在来看看缺点：初期投资费用太高、运行费用高，工艺流程较复杂，占地面积大，一次性建设投资相对较大，系统管理操作复杂、磨损腐蚀现象较为严重、副产物—石膏可以外销、工业废水较难处理。

电厂脱硫泵应用行业决定其需要定期的检查与清洗。脱硫泵生产厂家分享定期清洗滤布，每日清洗。日常工作使用中进行设备检查，看运行状态是否良好，对零件损坏的进行更换。

对于轴承、活塞杆、拉板小车、链轮链条等零件要定期润滑性，保持其灵活运作。对于电控系统要进行绝缘性检查，电厂脱硫泵要保证绝缘性良好及时修理。 对液压系统的维护，主要是检查液压元件及各接口处密封性的保养，要保持其正常运作。

液压油使用HM46，而且必须保持清洁。新电厂脱硫泵一次运行一周时要更换一次液压油，换油时 要把油箱和油缸内使用过的液压油放净并把油箱擦净。半年换一次机油，维持设备的良好运行状态，延长使用寿命。

脱硫泵冲刷磨损解决方法：

泵体流道呈蜂窝状不规则冲刷，要表面中和及表面处理，其中，表面中和用蒸汽对泵壳内表面及叶轮护板等修复面进行蒸煮，表面处理用喷砂机对待修复部位进行喷砂处理。表面处理完成后，用无水乙醇清洗喷砂后的过流部位及待保护位置，并且严格按比例涂抹修复材料后在待修复部位进行涂抹，进行初步保护。然后继续按比例调和修复材料，修复冲刷磨损的沟槽、坑洞，是表面光滑，整洁，提高抗冲刷性能。完成材料施涂后加温对材料进行后固化处理。

修复完成，修复后的各叶轮以及口环间隙配合尺寸及形位公差符合装配要求，修复后的脱硫泵回装使用后泵效有所提高，满足系统的正常使用要求。